Debido a las grandes transformaciones de la economía, los clientes son cada vez más exigentes, informados y conscientes del papel importante que juegan, porque son quienes valoran el producto.  Las empresas manufactureras pueden incrementar su competitividad, mediante la innovación y/o la mejora continua. Las herramientas Lean Manufacturing proporcionan pequeñas y frecuentes mejoras porque agrupan técnicas que lo hacen posible. Por ello, las empresas innovadoras y, además seguidoras de esta filosofía, lograrán mejoras significativas y de incremento de la competitividad y sostenibilidad en el tiempo.

Los cambios de hábitos, estilos de vida y preferencias han transformado el panorama cultural, social y económico del mundo, obligando a las empresas a ser más flexibles, adecuar los productos y servicios a la nueva realidad, con nuevas formas de distribución y todo ello apoyados en los tres aspectos fundamentales de la competitividad: calidad, respuesta rápida y costos competitivos.

Un aumento de la capacidad de producción con menor coste, se logra a través de la
mejora de los procesos, logrando hacer la empresa más competitiva, logrando
aprovechar los recursos, el talento humano, la disponibilidad de las maquinarias, la
reducción de tiempos muertos y eliminando todas las actividades que no agregan
valor. Lean Manufacturing permite usar eficientemente los recursos de tal manera
que se consuman menos espacio, menos horas hombre y menos materia prima que un
sistema de producción en masa con un nivel de producción comparable.

Lean Manufacturing es una metodología que se centra en minimizar las perdidas en los sistemas de fabricación para conseguir maximizar la productividad. sustentada en diversas herramientas de gestión, en busca de eliminar operaciones o insumos que no agreguen valor al producto o servicio.

La implementación de Lean Manufacturing, a pesar de ser una metodología de
trabajo profunda y efectiva que se enfoca en incrementar la eficiencia
productiva en todos los procesos, las mejoras en el tiempo de producción, la gestión
del espacio físico e inventarios, eliminación de los distintos tipos de desperdicios y los
defectos de calidad, dicho en otras palabras identificar aquellas actividades que Agregan Valor, de las que No Agregan Valor.

Lean Manufacturing podría resumirse como la filosofía que busca gestionar de forma eficaz la organización. Un método que ha demostrado ser un poderoso aliado de cara a afrontar con éxito cuestiones en materia de costes, calidades, entregas, y un largo etcétera.

El Lean Manufacturing y su contribución al liderazgo, el trabajo en equipo o la resolución de los posibles problemas, entronca también dentro de una corriente más amplia como es la mejora continua en el ámbito empresarial.

Lean Manufacturing fue desarrollada en la Toyota Motor Company, como el Sistema de Producción Toyota, y fue más tarde llamado Lean, por un estudiante del MIT que trabajaba para Jim Womack en la investigación para el libro “The Machine that Changed the World”.

¿Qué aporte agrega Lean Manufacturing para una compañía?

Cuando una compañía adopta la manufactura Lean, la experiencia de su equipo, proveedores, y consumidores, cambia completamente. Esto es más que todo debido a que las compañías Lean trabajan en directa oposición a los principios de manufactura, más tradicionales usados previamente.

La manufactura tradicional, se basa en la producción de sus bienes de forma manual, con maquinaria o una combinación de ambas. Mientras los bienes son producidos, estos son vistos como trabajo en proceso (WIP) y son típicamente contados como parte de los balances de la compañía. Este principio apoya la producción en masa – haciendo mucho trabajo por lotes, y luego tratando de pronosticar las ventas.

Lean Manufacturing opera bajo el principio de que una compañía va a entregar trabajo solo a pedido del cliente (por ejemplo: ciertos modelos de vehículos nuevos que solo se producen para el concesionario luego de que el cliente ha formalizado su pedido), y, por tanto, no percibe el trabajo en proceso como un activo, sino como un gasto que necesita ser limitado. Impactando la contabilidad, el mercadeo y proceso de ventas de una compañía que practique Lean. Lean se enfoca en todo el flujo de valor de una empresa e intenta de minimizar los gastos en exceso. La manufactura tradicional, prefiere concentrar los esfuerzos de mejora en áreas específicas

¿Qué empresas pueden aplicar Lean Manufacturing?

Todas las empresas que ofrecen productos y servicios pueden aplicar Lean independientemente sean publica o privadas, con fines de lucro o sin fines de lucro, de manufactura/producción, comercial o de servicios.  si no todas, al menos la inmensa mayoría de ellas, dado que, como ya hemos visto, en todas se llevan a cabo procesos que son susceptibles pulirse o depurarse.

Correctamente implantada, la filosofía Lean Manufacturing redundará en numerosos beneficios para las empresas, ya sea en materia de ahorro estrictamente económico, de optimización de tiempos, aprovechamiento de la energía… etc. Pero Lean se centra más en los procesos que crean, manufacturan y entregan el producto o servicio en cuestión, que en los últimos.

Los 8 desperdicios de Lean Manufacturing

El Sistema de Producción de Toyota estableció siete desperdicios, o procesos y recursos, que no añaden valor para el cliente. Estos siete desechos son:

  1. Transporte innecesario
  2. Exceso de inventario
  3. Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria
  4. Espera, ya sea gente esperando o equipo en desuso
  5. Sobreproducción de un producto
  6. Sobre procesamiento o dedicar más tiempo a un producto de lo que el cliente necesita
  7. Defectos, que requieren esfuerzo y costo para su corrección.
  8. El desperdicio de talento e ingenio no utilizado.

¿Cómo funciona la Lean Manufacturing?

La manufactura Lean se enfoca en los siguientes principios para optimizar y mejorar los negocios y sus procesos:

  1. Identificar el valor desde la perspectiva del cliente: El valor es creado por el productor, pero es definido por el cliente. En otras palabras, las empresas necesitan entender el valor que el cliente le da a sus productos y servicios, lo cual, a su vez, puede ayudarles a determinar cuánto dinero está dispuesto a pagar el cliente.
  2. Mapear el flujo de valores: Este principio implica el registro y análisis del flujo de información o materiales requeridos para producir un producto o servicio específico con la intención de identificar el desperdicio y los métodos de mejora. El flujo de valor abarca todo el ciclo de vida del producto, desde las materias primas hasta su eliminación.
  3. Crear el flujo: Eliminar las barreras funcionales e identificar formas de mejorar el tiempo de entrega para asegurar que los procesos sean fluidos desde el momento en que se recibe un pedido hasta la entrega. El flujo es decisivo para la eliminación del desperdicio.
  4. Establecer un sistema Pull (reparto uniforme de las ordenes de producción): Esto significa que sólo se inicia un nuevo trabajo cuando hay demanda para ello. Con un sistema Push, utilizado con anterioridad por los sistemas de planificación para los recursos de fabricación, las necesidades de inventario se determinan por adelantado y el producto se fabrica para cumplir con esa previsión.
  5. Perseguir la perfección con la mejora continua del proceso: Lean Manufacturing se basa en el concepto de la búsqueda continua de la perfección, lo que implica abordar las causas fundamentales de los problemas de calidad y buscar y eliminar los residuos en toda la cadena de valor.

Algunas de las Herramientas de la Metodología Lean Manufacturing

 VSM-Value Stream Mapping: Consiste en una herramienta para controlar de manera visual el flujo del trabajo. Nos permite ver el estado actual del proceso de producción, definiendo el proceso esperado y mostrando las opciones posibles de mejora.

Just in Time: Consiste en producir la cantidad necesaria de productos en el momento necesario. Permite reducir costos, especialmente de inventario de materia prima, partes para el ensamblaje, y de los productos finales.

Técnicas de 5S: Conjunto de prácticas para organizar los espacios de trabajo para crear áreas eficientes, efectivas y seguras para los trabajadores y que evitan la pérdida de tiempo y esfuerzo. Las 5S enfatizan la organización y la limpieza.

Kaizen: significa cambio para mejorar. Su objetivo es integrar activamente a todo el personal de la organización en su proceso de mejora continua y en su proceso de aplicación gradual y ordenado.

Standard Work: Consiste en definir una metodología a seguir para realizar los diferentes trabajos con las mejores prácticas y conseguir que todo el personal trabaje siguiendo esta metodología. Reduce el tiempo de ejecución de las operaciones y establece una base para seguir mejorando en el futuro.

Takt Time: Es la cantidad de tiempo que debe transcurrir entre la finalización de dos unidades consecutivas con el objetivo de satisfacer la demanda establecida.

Kanban: una señal – ya sea física, como una etiqueta o un recipiente vacío, o enviada electrónicamente a través de un sistema – utilizada para agilizar los procesos y crear una entrega justo a tiempo.

Poka-yoke: un mecanismo que protege contra el error humano, como una luz indicadora que se enciende si se ha pasado por alto un paso necesario, una señal que se da cuando un tornillo se ha apretado el número correcto de veces o un sistema que bloquea un paso siguiente hasta que se hayan completado todos los pasos anteriores.

Heijunka: nivelación de la producción que busca producir un flujo continuo de producción, liberando trabajo a la planta al ritmo requerido y evitando interrupciones.

Jidoka: un método de proveer a las máquinas y a los humanos con la habilidad de detectar una anomalía y detener el trabajo hasta que pueda ser corregida.

Andon: una ayuda visual, como una luz intermitente, que alerta a los trabajadores de un problema.

SMED: Su objetivo es reducir el tiempo en los cambios en el utillaje de las máquinas.

TPM: Es una metodología de mejora que permite asegurar, con la participación total de las personas, la disponibilidad y confiabilidad de los equipos, mediante la aplicación de los conceptos de cero paradas, cero defectos y cero accidentes.

SIPOC: es una herramienta que resume las entradas y salidas de uno o más procesos en forma de tabla. Es un acrónimo que significa Suministros, Entradas, Procesos, Productos y Clientes. es un diagrama de flujo a alto nivel y, a su vez, es el primer paso para la realización de un diagrama de flujo detallado (flujo grama de proceso). Recoge detalles importantes sobre el inicio y el final del proceso.

Training Within Industry – TWI: es un programa de desarrollo para mandos medios o líderes de equipos, cuyo objetivo es elevar su preparación para que puedan desempeñar eficazmente las tareas de supervisión en planta.

Matriz de Habilidades (Skill Matrix): Es una herramienta para la gestión del talento, gestión del potencial humano, gestión de la flexibilidad, y desarrollo de planes enfocados de entrenamientos incluyendo planes de inducción. Es un indicador clave de lean (KLPI) y mide la flexibilidad de los procesos y de la gente.  Fuente: Slide Presentación Skill Matriz de Quantium TC

HOSHIN KANRI: sirve para alinear los objetivos estratégicos de la compañía, los planes de los responsables de equipo y el trabajo realizado por todo el equipo

Cabe señalar que la mayoría de las aplicaciones Lean Manufacturing se encuentran en el entorno de fabricación en serie, línea o repetitiva, en operaciones donde se producen lotes de productos estándar a elevada velocidad y un gran volumen, moviéndose los materiales en flujo continuo. Este tipo de proceso de fabricación propone, en última instancia, dirigirse simultáneamente a todos los aspectos mencionados anteriormente, recompensando tanto al cliente como al fabricante con ganancias enormemente significativas.

Hoy es cada vemos necesario la implementación de algunas de las herramientas Lean Manufacturing a aquellos procesos directamente relacionados a la cadena de valor que finalmente el cliente paga por ellas y para eliminar o reducir todas las actividades que no agreguen valor, al final las empresas que buscan una mejora continua son aquellas cuyas estrategias de negocios permanecen en el tiempo y en las mentes de sus consumidores, permitiéndole convertirse en líderes en su respectivo sector.

En Resumen… Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo que no sólo busca obtener mayores beneficios utilizando menos recursos y ofreciendo servicios de mayor calidad, sino que también valora a las personas y su motivación. Una solución laboral en la que todo el mundo gana.

 

Fuentes Bibliográficas:

  • Manual para la Implementación de la Metodología Lean Manufacturing. Infotep 2021
  • https://kanbantool.com/
  • https://www.cursosaula21.com/que-es-lean-manufacturing/
  • https://www.ingenieriadecalidad.com/2018/09/por-que-implementar-lean-manufacturing.html
  • https://www.ambit-bst.com/blog/herramientas-lean-manufacturing-mas-importantes
  • http://jb4.ppsmkmjh.com/a.aspx?cid=26&cname=fanuc+lights+out+factory
  • https://qcsolutions.com.ar/que-es-el-twi/

 

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Dominicano, Ingeniero Industrial, emprendedor y visionario. Cuenta con una Maestría en Alta Gerencia y un Post-Grado en Logística Integral de la Universidad san Jorge en Zaragoza, España. Cuenta con más de 18 años de experiencia Profesional ocupando diversos puestos en las áreas: de Producción, Calidad, Almacén, Operaciones y Logística en empresas nacionales e Internacionales. Actualmente es Asesor Empresarial de Instituto Nacional de Formación Técnico Profesional INFOTEP. Ha sido docente desde el año 2003 en diferentes instituciones educativas del país como Universidad Dominicana O & M, Fundación San Valero, The Legend Institute, Consultoría y Capacitación CCF, Entrena CCF, INFOTEP y en la Asociación de Industria de la República Dominicana AIRD.

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